一、前期基础设置（必须先做完）
1. 建立物料档案
左侧菜单：基础数据 — 物料定义
- 新增物料：填写物料编码、名称、规格、单位、库存仓库、安全库存
- 区分：原材料、半成品、成品、废料
- 大批量物料直接 Excel 批量导入
2. 搭建 BOM（物料清单）
产品绑定子物料，工单自动带出用料：
- 打开产品档案，维护 BOM 父子项
- 填写单位用量、损耗比例（应对不良补料）
- 开启：超出损耗必须走补料审批
3. 仓库划分（适配不良报废 + 补领料）
建立 4 个仓库：
- 原材料仓（正常领料）
- 半成品仓
- 成品仓
- 不良废料仓（报废物料入此库）
二、完整闭环操作流程（8 步标准流程，适配车间不良重领料场景）
第 1 步：下达生产工单，自动带出物料需求
- 创建生产工单，选择产品，系统自动抓取 BOM 用料
- 系统自动算出：应领原材料数量
- 保存工单，流转到仓库备料
第 2 步：原材料入库（采购到货）
菜单：库存管理 — 入库单 — 普通入库
- 选择原料仓库，录入物料、数量、批次
- 质检合格再审核单据；审核后库存自动增加
- 来料不良直接做采购退货，不入正常库存
第 3 步：工单领料（核心操作）
两种领料方式：
方式 A：一键工单领料（推荐）
打开工单 → 领料 → 自动带出 BOM 物料
- 填写实领数量，对应原材料仓
- 班组长审批 → 仓库发料
- 审核出库单，库存自动扣减
方式 B：手动创建出库单
库存→出库单→生产领料，关联对应工单号。
规则：正常生产只能按 BOM 定额领料；不良报废重做，不能直接多领，必须走补料申请。
第 4 步：生产报工 + 不良报废（你最常用的环节）
- 员工工序报工，填写：良品数量、不良报废数量
- 报废物料操作：
- 提交物料报废单，绑定当前工单，物料转入【废料仓】
- 系统自动扣减工单物料消耗，报废部分计入材料损耗
第 5 步：不良重做，申请补料（关键流程，杜绝乱领料）
- 车间提交补料申请单，关联原工单，写明原因：工序报废，需要重做
- 上传不良报废记录，主管 + 质检审核
- 审核通过后，生成补料出库单，仓库发料
- 补料会单独计入工单额外用料，报表可以区分定额领料 + 报废补料
第 6 步：余料退库（工单做完有剩余材料）
- 车间提交退料单，绑定原领料工单
- 实物退回仓库，仓管核对数量
- 审核退料单，物料退回原料仓，库存自动加回
第 7 步：半成品 / 成品入库
工序全部完工后：
- 提交成品入库单，入库到成品仓
- 工单物料消耗闭环：领料 - 损耗 - 余料退回 = 实际耗用材料
第 8 步：库存盘点与对账
- 打开库存余额表、物料收发明细
- 定期盘点，生成盘点单
- 盘盈 / 盘亏做库存调整单，保证账实一致
三、单据流转总清单（一目了然）
- 原料到货：普通入库单
- 生产用料：工单领料单（定额用料）
- 报废物料：物料报废单（入废料仓）
- 不良重做：补料申请→补料出库单
- 剩余材料：生产退料单
- 完工产品：半成品 / 成品入库单
- 库存对账：盘点调整单
四、针对你工资 + 损耗管控的关键配置
- 定额管控：超出 BOM 用量，强制开启补料审批，防止随意领料造成成本虚高
- 区分两种领料
- 正常领料：工单 BOM 自动带出
- 补料领料：必须关联不良报废记录，在物料报表单独统计损耗
- 物料报表增加字段：
- 定额领料量、报废补料量、退料量、实际耗用、材料损耗率，可直接对接成本工资报表
- 禁止无工单随意开出库单，所有材料出库必须绑定工单号，方便追溯
五、常见错误规避
- 不报报废，直接反复领料：会导致工单用料无限增加，成本核算失真
- 不良物料不进废料仓，留在原料库：盘点库存永远对不上
- 补料不关联工单：后期分不清是正常生产还是报废重做的用料
- 余料不做退库：材料一直挂在工单消耗里，账面成本偏高
